Sklárna - jedna velká alchymie

Sklárna - jedna velká alchymie
Foto: pri  /  Sklář Mirek Bachan.
Strání Podnikání 02 / 03 / 2010

Mirek Bachan: Je to o citu v rukách a dýchání. Není to jako bouchání kladivem a rozklepávání nýtku.

Další díl ze seriálu o profesích mě zavedl do nejvzdálenějšího kouta našeho regionu, do Moravských skláren Květná. Po mém příchodu v půl osmé výroba už dávno jela svým tempem a každý ze sto šedesáti zaměstnanců vykonával svoji stanovenou pracovní povinnost. Na pracovišti u sklářské hutě, kde jsem se měl setkat s Mirkem Bachanem, který letos nakousl jednatřicátou pracovní sezonu, se ale mé plány musely změnit. Proč? Tato profese vyžaduje plné soustředění, nedovoluje delší povídání. Sklář musí být neustále ve střehu a přemýšlet nad prací, protože pracuje s rozžhaveným sklem, které po vytažení z pece má teplotu 1 200 °C.
Průvodcem skrz naskrz celou fabrikou se mně tak stal Marek Mikláš - vedoucí prvovýroby, který se pokusil mě zasvětit do celého výrobního procesu. Po pěti hodinách nabitých na informace jsem odcházel ohromený tím, co se ukrývá za branami této sklářské fabriky. Na to, abyste se dověděli a popsali o provozu naprosto vše, by nestačil ani týden, ani jedna kniha. Snoubí se tu dovednosti, zkušenosti, lidský um a dřina s historií, která na vás dýchne na každém kroku, když si uvědomíte, že zárodky zpracování skla sahají až do antiky, v našich končinách na Slovácku do osmnáctého století.

Kde to všechno začíná

„Tak jdeme na to.“ Těmito slovy mě přivítal Marek Mikláš, pohodový srandista každým coulem. A abychom to všechno stihli, hned jsme vyrazili na první pracoviště. „Nezbytnou součástí práce skláře jsou dřevěné formy, proto na začátek představím přípravy ve sklářské formárně. Vznikají tu formy, které se vyrábějí z bukového dřeva a to musí být těžené v horách s nadmořskou výškou nad 600 m, v zimě a ve stáří 80 let a výše. Tato sklárna byla odjakživa kalíškářská (pohárky, skleničky), takže se jedná o výrobu převážně menších kusů, větší pak jen okrajově,“ sděluje Mikláš u první zastávky.
Žádná forma nevydrží věčně. „Díky teplotě rozžhaveného skla se forma uvnitř vypaluje a tím pádem zmenšuje. V době, kdy naši odběratelé mají požadavky, které nejsou snad ani ve strojařině (tolerance 1 mm), musíme formy pravidelně obnovovat, dodává a přecházíme na další pracoviště.


Je to písek, není to písek?

Ano, hlavní surovina pro výrobu skla je písek. „Gró výroby začíná v kmenárně. V násypu se nalézá sklářský písek s obsahem 99 % oxidu křemičitého a zbytky železa. Ten nám ale barví sklo do zelena, což je špatně. Písek se musí předsušit, velkými magnety se z něj část železné příměsi odstraní a dál putuje do míchačky, kde jej pracovník připraví k následnému zpracování - roztavení v huti,“ popisuje Mikláš.
Dozvěděl jsem se, že čistý křemen má tavitelnost při 1 725 °C a při těchto stupních se vyrábí pouze varné sklo. „Naše pece by takovou teplotu nevydržely. Vyrábíme sodno-draselné sklo a abychom teplotu snížili pro naši potřebu tavitelnosti na
1 450 °C, přidáváme do směsi sodu a potaš. Další přísadou je vápenec jako stabilizátor, aby sklo neteklo jako voda. A protože tam zůstává nějaké procento železa, musíme ještě přidávat odbarvivo, tím vznikne neutrální křišťálová barva. Dále se do jednoho kmene, který váží 112 kg, pokud chceme mít sklo barevné, přidávají různá barviva nebo oxidy, v přesných dávkách. Pro příklad: aby sklo bylo modré, na jeden kmen se přidají 4 g kobaltu. Převážně používáme 16 základních druhů barev,“ říká Mikláš.
Kvalita skla se výrazně změnila. „Pro naši potřebu dovážíme písek z okolí Nového Boru. Kvalita písku je základním pilířem pro výrobu skla, proto dnes je písek z Ostrožské Nové Vsi dobrý leda na výrobu malty,“ přirovnává Mikláš, jak důležité je mít kvalitní základní surovinu.

Šestiletý kolotoč
Už jsme sice u sklářské huti, ale ještě neustále se ruka skláře nemůže pustit do práce. „Po namíchání základního kmene je surovina připravená k tomu, aby mohla přijít do huti. Díky tomu, že pec jede bez přestávky až šest let, je to nekonečný cyklus. Po ukončení pracovní směny přichází na řadu příprava pro tavbu surovin na druhý den. O půl třetí se naloží střepy, pouze 40 % obsahu pánve, které vznikají při výrobě ze špatných kusů, a pak nadvakrát kmeny, aby při tavbě sklo nepřetékalo ze sklářské pánve,“ říká Mikláš.
„Obrovská výhoda je v tom, že můžeme najednou zpracovávat osm druhů barev. Jedna pánev obsahuje cca 400 kg nataveného skla, které skláři přes den zpracují. Čištění kádě na jinou barvu je velmi komplikované. Abychom co nejvíce využili pánev a nemuseli ji čistit, tak do ní ty nejhorší barvy, jako je třeba černá, zelená, dáváme před její výměnou.“ „Výměnou pánve?“ „Každá pánev má svou životnost a potom se musí vyměnit. Pro představu: jedna pánev stojí 18 tisíc a jedno natemperování, které se provádí mimo huť, na teplotu 1 200 °C, než je ji možné vložit do sklářské pece, stojí 80 tisíc,“ přibližuje Mikláš na tomto příkladě jen část provozních nákladů.
 

Stroje utichly

Je půl desáté, čas svačiny, a na půl hodiny mám čas vyzpovídat i skláře Mirka Bachana. „Ráno, když přijdu do práce, tak po převlečení si nejprve musím umýt píšťaly. Máme napsané, co budeme dělat, a podle toho se všichni připravíme. Každý máme své a víme, co si k huti vzít. Práce na jakémkoliv výrobku je rozdělena mezi minimálně tři a více lidí. Sám by nikdo nic neudělal. Potřebujete, abyste měli někoho k ruce. Pověsit to nikam nejde a odložit práci také ne,“ říká Bachan a vysvětluje proč. „Jsem na začátku a chystám základní baňku, na kterou v pravý moment musí kolega nabrat další kus skla. Kdyby se zpozdil, tak by praskla, kdyby nabral dřív, tak mu to steče. Velikost baňky odpovídá výsledné velikosti vyráběného kusu. Na litrový džbán je baňka 5 - 6 cm veliká. No a poslední krok má na starosti mistr, který dodělává detaily.“
Co se bude vyrábět, to se mění podle zakázek. „Vše záleží na množství objednaného druhu zboží a také na kvalitě. Když je sklo špatné a vykazuje se větší zmetkovitost, mění se to i za běžného dne, ale to je zřídka. Dalo by se říct, že 98 % pracovní náplně je rutinní stereotypní výrobní proces. Ta dvě procenta je práce na atypických kusech, se kterými se skláři mohou více vyhrát. Je to práce s designéry nebo při dnech otevřených dveří, jako tomu bude tento týden,“ říká Bachan.
 

Práce jako s medem

Práce vypadá chaoticky, ale vše má svá jasná a přesná pravidla. „K tomu, abychom mohli sklo z pece nabrat, slouží opěrný bod umístěný na otvoru. Na píšťalu se sklo nabírá rovnoměrně a pravidelně. Ráno je sklo víc rozehřáté, špatně se nabírá, proto se dělají menší kusy. Postupně, jak se otvory ochlazuje, dělají se větší kusy,“ popisuje dále Bachan.
Pokud není jasná koncepce a nevíte, co s právě vytaženým kusem skla dělat, je zle. Sám jsem si to vyzkoušel a vyfoukl jsem šišoidní nepoužitelný kus skla, který okamžitě putoval do střepů. „Lidé jako laici nevědí, jak rychle mají se sklem točit a pracovat. Víte, jak se nabírá med? Takže nějak tak musíme my s píšťalou s nabraným sklem pracovat a točit, aby nám nestékalo. Sklo musím ovládat já, ne ono mě. Vše je to převážně o zkušenostech a praxi. Je to těžké vysvětlit. Vím, co s tím mám dělat, vidím, jak se sklo chová, a podle toho se fouká a používají všechny pomůcky a nástroje, které máme po ruce. Je to o citu v rukách a dýchání. Není to jako bouchání kladivem a rozklepávání nýtku. Musíte sklo nabrat, zaválet, nafouknout atd. Toto povídání je jen teorie, praxe je naprosto jiná,“ vysvětluje Bachan.
 

Z 500 °C na 20 °C

V řetězu výrobního postupu, než poputuje sklo dále ještě do zušlechťoven, jsme v polovině. „Jak se pohárek odklepne z píšťaly, putuje do pásové chladicí pece, kde se postupně sklo hodinu a půl ochlazuje z 500 °C na 20 °C. Je to nutné z toho důvodu, aby sklo samovolně později neprasklo,“ vysvětluje Mikláš za hukotu chladicího pásu.
Na druhé straně už čeká další pracovník, který postupně výrobky z pásu odebírá a kontroluje jejich kvalitu. „Holky to vizuálně kontrolují, pokud se objeví kaz, výrobek se musí rozbít. Namátkově provádí i kontrolu stanovených výrobních parametrů. Dále výrobek putuje do brusírny. U skleniček nejdříve proběhne ve stanoveném místě narušení povrchu skla diamantem. Poté, co se nahřeje hořákem, v tomto místě samovolně odpukne. Protože horní části zůstane ostrá, musí se vnitřní i venkovní hrana zabrousit. Přes mycí linku, kde se odstraní úlomky brusiva a skla, sklenička putuje do zapalovny.
Horní okraj pohárku se hořáky rozehřeje na bod měknutí 900 °C, aby se hrana zacelila a zaoblila. Součástí této operace je také vyleštění skleniček,“ popisuje Mikláš poslední kroky v provozu, který má na starost.
 

Ještě není konec

Než opustí výrobek brány závodu, putuje dál do zušlechťovacích provozů. „Jsme jediná fabrika v republice, která dokáže udělat všechno. U kolegy Pavla Mikláše, který vede provoz zušlechťoven, se sklo pískuje, maluje, leptá, provádí se diarit, kulí (broušení na sklo), matuje, popř. se volí možné kombinace. Pro rychlý příklad uvedu jednu z možných operací, leptání. Pohárek se namočí do horkého vosku a obalí se miniaturní vrstvou. Po vychladnutí pantografické stroje dle naprogramovaného vzoru vyškrábou požadovaný dekor.
Pohárek najíždí do leptací linky, kde je kyselina fluorovodíková, která jediná dokáže rozleptat sklo. Následuje sprcha horkou vodou a párou, která smyje vosk. V místech, kde byl vosk seškrábnutý, je vyleptaný požadovaný vzor. Odtud dál pohárek putuje třeba do malírny,“ popisuje Mikláš už jen v rychlosti.

 

POZOR! Den otevřených dveří je za dveřmi

Pokud ve vás tento článek vzbudil zájem podívat se pod ruku mistrů sklářů a na jejich um, máte jedinečnou šanci. „Standardně Moravské sklárny Květná nabízí možnost objednat si exkurze pro větší či menší skupiny, ale tento týden je součástí fašankového festivalu ve Strání-Květné i Den otevřených dveří. V sobotu 13. února od 8 do 13 hodin bude zpřístupněn areál a návštěvníci mohou projít všemi provozy,“ zve Bachan každého, kdo chce nahlédnout pod pokličku tohoto řemesla.
Historie zdejší sklárny je dlouhá, vždyť datum jejího založení sahá až do roku 1794. Byla založena knížetem Aloisem I. z Lichtenštejna. Jedná se o jednu z nejstarších skláren v republice a nejstarší na území Moravy. Zažila pouze dvě zásadní odstávky provozu - v letech protektorátu za 2. sv. války a v roce 2002. „Zdejší lokalita nebyla pro výstavbu vybrána náhodou. Písek, nejdůležitější surovina, byl přivážen z Ostr. Nové Vsi, vodu a palivové dříví poskytovaly zdejší lesy a vápenec se přivážel z nedalekých Vápenek,“ popisuje Jiří Tesař, nynější ředitel. „Sklárna se specializuje na výrobu užitkového ručně foukaného a uměleckého skla. Karafy, láhve, sklenice, a v poslední době jsme navázali spolupráci i s předními českými i zahraničními sklářskými designéry, jako jsou např. Rony Plesl, duo ze studia Olgoj Chorchoj Michal Froněk a Jan Němeček nebo mladý a úspěšný rodák ze Strání Jan Knotek s populárními soubory AMY a 4SEASONS,“ vyzdvihuje kvalitu zdejšího provozu Mikláš.


POPIS hutě:

- spotřeba 2-2,5 tis. m3 plynu za den
- uvnitř je umístěno 8 sklářských pánví s objemem cca 400 kg skla
- pec i pánve jsou ze šamotu, klenba je postavena z dinasu (čistý křemen)
- provozní teplota 1250 °C, tavící teplota 1450 °C
- výhodou je umístnění osmi různých barev najednou
- životnost pece 6 let, pánve 90 dní

PRO
- stálá práce v místě bydliště
- práce ve větším kolektivu
- mladý a pohodový vedoucí

PROTI
- v létě vedro a v zimě chladno
- při náročných zakázkách tolerance na výrobcích 0,5 mm
- práce je fyzicky náročná
- nedoceněnost ruční výroby

autor: Pavel Princ

Galerie

TOPlist

Cookies nám pomáhají k Vaší spokojenosti

Tento web používá soubory cookies k poskytování služeb, personalizaci reklam a analýze návštěvnosti.
Používáním tohoto webu s tím souhlasíte.

Další informace